四、用新型纺纱技术创新开发色纺纱线
新型纺纱技术目前在国内纺纱中应用的主要是转杯纺（又称气流纺）机喷气涡流纺两种。
4.1 新型纺纱与环锭纺生产色纺纱相比有以下四点优势
（1）纺纱流程缩短。新型纺纱生产色纺纱都采用条子喂入直接络成筒子纱，可省去粗纱与络筒两个工序，既减少了厂房面积，又降低了能耗与用工。
（2）生产效率高。新型纺纱成纱机理不同于环锭纺，其加捻方式不再像环锭纺受钢领、钢丝圈线速度的限制，故其出条速度远高于环锭纺，目前转杯纺出条速度在100-160米/分，喷气涡流纺出条速度在350-400棉米/分，分别是环锭纺5-8倍，15-20倍。配6台半自动转杯纺（320×6=1920头）与5台喷气涡流纺机（96×5=480头）均相当于一万锭环锭纺纱生产能力。
（3）用工省。由于新型纺纱设备自动化、智能化程度高，普遍采用自动接头、自动生头、自动换管、自动运送空管与筒纱，不但大大降低了工人的劳动强度，而且用工与环锭纺相比大幅度节省，折算到环锭纺万锭用工只需20-25人。目前环锭纺采用最先进设备万锭用工在50人作用，用常规设备万锭用工均要超过100人。故采用新型纺纱生产色纺纱比环锭节省用工可达50-75%，这对解决色纺企业“用工多、招工难”的问题具有积极意义。
（4）产品有特色。由于新型纺纱其成纱机理不同于环锭纺，转杯纺是自由端纺纱，喷气涡流纺纱是包覆纱的双重结构（由芯纱与外包纱两部分组成），从成纱质量分析除成纱强力稍低于环锭纺，手感稍硬外，其它质量指标，如单强不匀率、染色上色率、毛羽数等均优于环锭纱，同时成纱的外观光洁，其抗起毛起球远优于环锭色纺纱，故可用于作高档针织与机织物用纱，其售价也可略高于用环锭纺生产的色纺纱。
此外，用新型纺纱生产色纺纱，因装备生产效率高、设备配备少，故其吨纱能耗也要比环锭纺减少5-10%，且用工省、工费成本低，而纱价又可略高于环锭纺纱，故用新型纺纱来生产色纺纱，可为企业带来更好的经济效益，并符合纺织工业节能、降耗，用机器代人的方向，具有良好的发展前景。
4.2 转杯纺技术在色纺纱中应用情况
转杯纺又称气流纺（简称OE纱）是新型纺纱中技术最成熟，使用最多的一种新型纺纱技术。尤其是进入21世纪以来，我国转杯纺产能进入快速增长期，据相关资料显示：至2015年我国转杯纺产能已超过350万头，转杯纺生产的纱线产量已占纱线总产量的15%左右。用转杯纺来开发色纺纱是从21世纪初开始，浙江湖州威达纺织集团与宁波百隆纺织公司先后在引进转杯纺机与国产转杯纺机上开发转杯纺色纺纱，生产品种以纯棉麻灰纱为主，纺纱规格从36.7tex（16s）到18.5tex（32s），近几年来由于化纤原料的快速发展及棉花资源的紧缺，用各种有色化纤原料来生产转杯纺色纺纱已形成发展趋势。使用原料从粘纤、竹纤、莫代尔、天丝及合成纤维的涤纶、晴纶等，由于各种化纤原料的长度、细度及整齐度均优于棉花，故纺纱号数比纯棉转杯色纺纱也有提高，可以生产29-14.8tex等中细号转杯色纺纱，既有纯纺纱也有混纺纱，目前转杯纺色纺纱主要用途三个方面。
在针织品上应用较多。用色纺OE纱制成的T恤、内衣、文化衫等针织服饰具有色泽鲜艳、条干均匀、布面光洁、纹路清晰等优点。同时因转杯纺纱卷装容量大、（最大达4KG以上）接头少、纱疵少，使针织加工过程中断头少、效率高，故深受针织加工企业的欢迎。其纺纱号数在29-18.5tex（20-32s），使用原料有棉、粘胶、涤纶等；
用于绒类织物，由于转杯纺色纺纱的结构是外松内紧，有利于起绒、割绒，使制成的绒类针织物绒棉丰满、厚实，立体效果佳，其纺纱号数以36-84tex之间。使用原料以棉、腈纶、粘胶为主；
在装饰布与床上用品应用。用转杯色纺纱制成的沙发布、台布、床单、床罩、枕套等家私用品，具有色泽鲜艳、质地厚实、耐洗涤、耐磨等特点。其纺纱号数在36-29tex中号纱为主，使用原料有涤纶、腈纶、粘胶、棉花等。作家私布以化纤为主，作床上用品以涤/棉，涤/粘混纺纱居多。
4.3 喷气涡流纺技术在色纺纱中应用情况
喷气涡流纺是从喷气纺技术基础上发展的一项纺纱新技术。它与转杯纺一样具有纺纱流程短，生产效率高，质量在线监控、自动化、智能化程度高等特点。同时由于其成纱机理是包覆结构，有芯纱与外包纱组成，使制成织物布面光洁毛羽少、耐磨性好、抗起毛起球性等优良性能，是其它形式纺纱技术无法替代的。虽然它从研发到推向市场时间不长，但深受国内外纺织企业高度关注，我国从2005年从日本引进喷气涡流纺设备至今虽只10多年时间，但发展较快。据相关资料显示，国内纺织企业使用喷气涡流纺设备已超过1000台，主要集中在江苏、浙江、山东等沿海地区，尤其是浙江省已有20多家纺纱企业引进喷气涡流纺设备。已有500台左右，产能占全国50%左右。喷气涡流纺设备使用初始阶段以生产粘纤纱及T/R纱为主导产品，前者作针织用纱居多，后者在针织物与机织物中均可使用。近几年来随着生产企业增多，生产上述两种纱线市场竞争日趋激烈，价格被挤压，盈利率下降。因此许多纺纱企业充分依托喷气涡流纺的技术优势与产品结构特点向多品种开拓，以提高产品附加值，并规避同质化竞争，开发喷气涡流纺色纺纱是其中一个重要举措。尤其是浙江纺纱企业是国内色纺纱开发与生产的重要基地，近几年来湖州威达纺织集团、浙江华孚色纺集团及宏扬集团等企业借鉴环锭纺生产色纺纱的经验，通过对喷气涡流纺设备与工艺的改进，成功开发出多种规格的喷气涡流纺色纺纱。生产品种既有纯粘胶纤维色纺纱，也有T/C与T/R混纺系列色纺纱，及多纤混纺及多色彩互配的色纺纱等品种，纺纱号数从29-14.8tex之间，混纺比例根据客户要求而定，但棉和粘纤混纺比例一般在40%以内，涤纶的混用比例在60-70%之间，并以棉或粘纤染色为主，（粘纤系原液染色）混用棉花一般需通过精梳工艺，来提高纤维的整齐度，以提高成纱强力与条干均匀度。总之，通过近几年的不断开发，目前浙江纺企中，用喷气涡流纺设备生产色纺纱的比例已高达60-70%，有的企业如湖州威达纺织集团，浙江宏扬集团及平湖金瓶华孚纺织公司等企业，喷气涡流纺设备都全部生产色纺纱，并已形成了麻灰系列色纺纱、彩色系列色纺纱、多纤混纺色纺纱等多系列色纺纱，彻底改变了喷气涡流纺设备使用原料与生产品种单一，用途局限的局面。为我国进一步发展喷气涡流纺技术开拓了一条新的途径。
4.4 用新型纺纱技术开发色纺纱线的技术关键有以下几点
要根据各种新型纺纱技术特点来优选原料。前述用新型纺纱技术生产纱线，由于成纱机理不同于环锭纺，反映在纱线质量上，单纱强力普遍低于环锭纺，转杯纺纱强力是环锭纺纱80%左右，喷气涡流纺纱强力也要比环锭纱低10-15%，故纺同样号数的纱，转杯纺要求原料强度要高、细度要细，以增加纱截面纤维根数（不少于130根）提高成纱强力。使用化纤纺纱时，号数越低（如19.7-14.8tex）要选用1.33dtex或更细的原料。用于喷气涡流纺的原料，因其成纱结构是包覆型纱线，其中30%左右芯纤维是不加捻度，只有70%的外包纤维加捻，故对使用原料要求长度长、整齐度好、短纤含量少。棉花因长度比化纤短，且整齐度较差，且因棉花经染色后纤维性能变化较大、强力下降、长度变短、短纤维含量增加，故目前在喷气涡流纺设备上使用棉花都与其它纤维混纺为主，混用棉花比例在50%左右。
要根据新型纺纱技术特点来优化工艺设计。在纺纱准备工序上为使纤维减少损伤，故要采用“轻定量、慢速度、柔和梳理工艺”等措施，转杯纺的分梳辊与纺杯的速度要比本色纱时适当降低。在喷气涡流纺设备纺色纺纱时，为提高纤维的伸直平行度故并条工序必须采用三道并条工艺，并要适当降低其输出速度。前述喷气涡流纺是包覆结构纱线，其包覆是否优良受纺纱速度影响，速度快包覆不完善，成纱强力下降，耐磨性变差，故纺色纺纱时其纺纱速度也应比纺本色纱时降低10%左右。此外，因喷气涡流纺的纺纱速度较高，染色纤维在高速纺纱过程中，对各种纺纱元件如皮辊、皮圈，纺锭等均有不同程度的污染，特别是纺锭表面的污染会影响纤维的包缠而产生弱捻纱，故生产时要根据纺锭的污染程度，定期进行超声波清洗。
要重视纺纱车间的温湿度控制，由于转杯纺与喷气涡流纺的纺纱速度远高于环锭纺纱，尤其是棉花染色后弹性下降，纤维表面有染料与油剂等附着易产生静电及三绕现象（绕胶辊、胶圈、罗拉），故控制好车间温湿度是提高可纺性的重要环节，根据企业多年来的生产实践，车间温度要控制在26-30℃之间，相对湿度在50-60%之间，有条件企业可采用温湿度自动控制调节系统，以减少对生产的波动。
五、结 语
（1）色纺纱是纺纱领域一种具有明显特色的新颖纱线，由于它采用原料先染色后纺纱，使纱线上呈现出多色彩的立体效应，改变了原先纺纱后染色的纱线色彩单调的弊端。同时因色纺纱有染色纤维与本色纤维组成，使纱线中的纤维染色量减少了一半以上，且用色纺纱在后续针棉织品加工中不需再染色，对减少环境污染有积极作用，深受加工企业的欢迎。
（2）色纺纱在我国从研发到生产已有30多年的历史，生产经验不断积累，生产规模不断扩大，同时随着纺纱技术进步，色纺纱生产也经历了从初期麻灰纱逐步发展用多种颜色纤维纺纱与多种纤维组合纺纱阶段，至目前色纺纱又采用多种纺纱工艺融合纺纱的新颖色纺纱，使色纺纱不仅在色泽与原料组合上变化，而且在外观结构形态上发展显著变化，不仅提升了纱线品质档次，同时也适应了消费者对服饰求新、求变、求时尚等个性化的需求。
（3）用新型纺纱的转杯纺与喷气涡流纺技术来开发生产色纺纱线，这也是我国色纺纱生产技术进步的重要标志。由于新型纺纱具有纺纱工序短、生产效率高及设备自动化、智能化程度高等优势。故可大量节省劳动用工，对改变传统纺纱企业劳动用工多、工费成本高及缓解招工难等均有积极作用。
